HDPE Außengehäuse Extrusionsleitung Vakuum Kalibrierung Fernwärmrohre Maschine

HDPE-Außenmantel-Extrusionsanlage Vakuumkalibrierungs-Fernwärmerohr-Maschine

Die Ausrüstung besteht aus einem Stahlrohrkettenförderer und einem Rohrmontagetisch. Der Förderer führt das Stahlrohr kontinuierlich in den PE-Mantel auf dem Montagetisch.

Die Qingdao Huashida Fernwärmerohr-HDPE-Außenmantel-Extrusionsanlage ist ein professionelles HDPE-Außenmantel-Extrusionssystem, das für vorisolierte Fernwärmerohre mit Außendurchmessern von DN110-560mm / DN600-1200mm / DN980-1680mm / DN1155-2000mm entwickelt wurde.

Diese Anlage verfügt über Vakuumkalibrierung für perfekte Rundheit, eine zum Patent angemeldete Zentriervorrichtung zur Vermeidung von Exzentrizität (Huashida-proprietär), Hochgeschwindigkeits-HDPE-Extrusion, hocheffiziente Schneckentechnologie (30% Leistungssteigerung), bewährt in mehreren Heizrohrprojekten, die eine zuverlässige HDPE-Mantelqualität für Fernwärmenetze, Kraft-Wärme-Kopplung (KWK)-Verteilung, städtische Fernwärmeleitungen und die Herstellung von vorisolierten Rohren liefert.

Mit Vakuumkalibrierungstechnologie und der zum Patent angemeldeten Zentriervorrichtung ist dieses System für den Markt in China, Russland, Nordeuropa, Zentralasien, für Fernwärmeunternehmen und Hersteller von vorisolierten Rohren optimiert. Mit über 20 Jahren Fertigungserfahrung seit 2003, 58 Erfindungspatenten und bewährt in zahlreichen Fernwärmerohrprojekten in ganz China und Russland gewährleistet Huashida einen stabilen Betrieb, perfekte Rundheit und eine Mantelqualität, die den Standards GB/T 29047 und EN 253 entspricht.

Technische Parameter:

HDPE-Mantel-Prozessablauf:

1. Vakuumzuführung von PE-Granulat: Das Roh-PE-Granulat wird automatisch über Vakuumabsaugung in das System zugeführt.
2. Heißlufttrocknung: Das Granulat wird mit Heißluft getrocknet, um Feuchtigkeit zu entfernen und eine optimale Extrusionsqualität zu gewährleisten.
3. Extrusionsplastifizierung: Das getrocknete Granulat wird durch den Extruder plastifiziert, erhitzt und gemischt, um eine geschmolzene Kunststoffmasse zu bilden.
4. Formgebung: Der geschmolzene Kunststoff wird durch die Extruderdüse in das gewünschte Rohrprofil geformt.
5. Vakuumkalibrierung: Das Rohr wird anschließend einer Vakuumkalibrierung unterzogen, um seine Abmessungen auf präzise Spezifikationen einzustellen.
6. Wasserkühlung: Das Rohr wird durch Eintauchen in einen Wassertank schnell gekühlt, um seine Form und Struktur zu verfestigen.
7. Herausziehen: Das verfestigte Rohr wird mit kontrollierter Geschwindigkeit aus dem Kühlbehälter herausgezogen.
8. Schneiden: Das Rohr wird mit einer Präzisionsschneidemaschine auf die gewünschte Länge geschnitten.
9. Trägerablegung: Die geschnittenen Rohre werden dann ordentlich auf einen Träger zur weiteren Handhabung oder Verpackung gelegt.

Zusammensetzung der Ausrüstung:

1. Trichtertrockner
2. Einschneckenextruder
3. Extrusionswerkzeugdüse
4. Kopfhalterung
5. Vakuumkalibrierungsgerät
6. Wasserkühltank
7. Abzugseinheit
8. Planeten-Schneidemaschine
9. Rohrhalterung
10. Lader
11. SPS (Speicherprogrammierbare Steuerung)

Die Produktionsschritte der Isolierschicht für ein vorisoliertes Rohr, insbesondere die Polyurethan (PU)-Schaumisolierung, werden nachfolgend detailliert beschrieben:

1. Bildung der Mantelstruktur:
   • Das Stahlrohr wird zuerst in das hochdichte Polyethylen (HDPE)-Schutzrohr eingeführt, wodurch eine Mantelstruktur entsteht.
   • Abstandshalter sind gleichmäßig im Ringraum zwischen dem Stahlrohr und dem HDPE-Außenrohr angeordnet, um einen gleichmäßigen Abstand zu gewährleisten und zu verhindern, dass sich die beiden Rohre direkt berühren.
   • Die beiden Enden des Mantels werden mit Flanschen abgedichtet, um sicherzustellen, dass das Polyurethan-Schaummaterial während des Einspritzvorgangs im Raum eingeschlossen bleibt.
2. Vorbereitung der Stahlrohr-Oberfläche:
   • Vor der Injektion des Isoliermaterials wird die Oberfläche des Stahlrohrs vorbehandelt, z. B. durch Kugelstrahlen oder Sandstrahlen. Dieser Schritt entfernt Verunreinigungen, Rost oder Zunder und sorgt für eine saubere und geeignete Oberfläche für eine optimale Haftung der Polyurethanisolierung.
   • Zusätzlich kann die Oberfläche der Polyethylenrohrschale einer Korona-Behandlung unterzogen werden, um ihre Hafteigenschaften zu verbessern.
3. Injektion von Polyurethan-Schaummaterial:
   • Die Mantelstruktur wird auf eine speziell dafür vorgesehene Schäumplattform gehoben.
   • Eine Hochdruck-Schäummaschine wird verwendet, um das Polyurethan-Schaummaterial in den Mantel zu injizieren. Das Material dehnt sich aus und füllt den gesamten Ringraum zwischen dem Stahlrohr und dem HDPE-Außenrohr.