Vakuumkalibrationsverfahren für vorisolierte Extrusionsleitungen

Das Vakuumkalibrierungs-Polyurethan-Isolierrohr ist eine Art hocheffizientes vorisoliertes Rohr. Es besteht hauptsächlich aus einem funktionierenden Stahlrohr, einer PU-Isolierschicht, einem äußeren Schutzrohr aus Kunststoff und anderen Teilen. Das Arbeitsstahlrohr befindet sich in der innersten Schicht und übernimmt die Funktion des Fördermediums (z. B. Heißwasser, Dampf). In der Mitte befindet sich eine PU-Isolierschicht, die die Rolle der Wärmespeicherung und -isolierung spielt und den Wärmeverlust wirksam reduzieren kann. Die äußerste Schicht ist ein äußeres Schutzrohr aus Kunststoff, meist aus Materialien wie hochdichtem PE. Es kann die Isolierschicht vor Erosion durch die äußere Umgebung schützen, aber auch das Erscheinungsbild des Rohrs gleichmäßiger machen.

Die von hergestellten Polyethylenmäntel/-mäntelUnsere Produktionslinie für Vakuumkalibrierungs-Isolierrohre zeichnet sich durch hohe Festigkeit, hervorragende Zähigkeit, glatte Rohroberflächen, starke Druckbeständigkeit und gleichmäßige Wandstärke aus.Diese Eigenschaften machen sie ideal für Hersteller von Wärmedämmrohren.

Die Kerntechnologie der Huastar PE960-1880-Isolierrohrproduktionslinie ist in China führend, und eine Reihe von Innovationspunkten und Designkonzepten haben die Lücken in China geschlossen, darunter vier Kerntechnologien wie Fest-Flüssig-Phasentrennungsschnecke, Spiralumlenkkopf, DCL-Mensch-Maschine-Dialogtechnologie und Real-Box-Außenmanipulatortechnologie, die in der Branche die ersten oder ersten sind, die zum Einsatz kommen. Dieses Produkt ist auch die einzige inländische Produktionslinie, die in der Lage ist, Isolierrohre mit einem großen Durchmesser von 1880 mm herzustellen.

Vakuumzufuhr von PE-Granulat -> Heißluft-Trocknungsmaterial -> Extrusionsplastifizierung -> Formgebung -> Vakuumdimensionierung -> Wasserkühlung -> Herausziehen -> Rohr schneiden -> Träger-Ablegerohr

• Trichtertrockner
• Einschneckenextruder
• Extrusionsformwerkzeug
• Kopfhalterung
• Vakuumkalibriergerät
• Wasserkühltank
• Abzug
• Planetenschneidemaschine
• Rohrhalterung
• Lader
• SPS

Der Produktionsprozess von „Rohr in Rohr“ (PU-Schaum-vorisoliertes Rohr) umfasst im Wesentlichen drei Schritte: Oberflächenvorbehandlung des Stahlrohrs, Herstellung des äußeren HDPE-Schutzrohrs und Herstellung der Isolierschicht.

Die Herstellungsschritte der Isolierschicht sind wie folgt: Zuerst wird das Stahlrohr in das äußere Schutzrohr aus hochdichtem Polyethylen eingedrungen, um eine Gehäusestruktur zu bilden, und die Stützen werden gleichmäßig im Ringraum zwischen dem Stahlrohr und dem äußeren Schutzrohr aus hochdichtem Polyethylen angeordnet, und die beiden Enden werden durch Flansche abgedichtet; Zweitens wird das Gehäuse auf die Schäumplattform gehoben und das Polyurethan-Schaummaterial mit einer Hochdruck-Schaummaschine in das Gehäuse eingespritzt. Abschließend wird das Polyurethan-Material aufgeschäumt. Nach dem Aushärten wird die Dichtungsstruktur an beiden Enden entfernt, um den Produktionsprozess der Isolationsschicht abzuschließen.

Steifigkeit durch das Vorhandensein starker Verbindungen zwischen der Stahlrohrschicht, der Polyurethan-Isolierung und dem Mantelrohr und sorgt für Vorstrahl- oder Strahlenreinigung der Oberfläche des Stahlrohrs, optimale Leistung der Polyurethan-Isolierung und Koronaoberfläche der Polyethylen-Rohrschale.

Gas-/Öl-/Wasserpipeline Puf vorisolierte Rohre PE-Schalengehäuse aus Kunststoff Maschinen

• Erhöht die Zuverlässigkeit der Rohrleitung im PUF-Isolierungssystem erheblich. Die Betriebsfähigkeit der PUF-Isolierung zur Fernüberwachung des Zustands ermöglicht die Erkennung und Reparatur von Kühlmittellecks und verhindert so Unfälle, die für Wärmenetze anderer Bauart typisch sind.
• Der äußerst wirtschaftliche Einsatz von Rohrleitungen in der Schaumisolierung wird durch folgende Parameter bestimmt:
• Vereinfachung von Bau, Wartung und Reparatur;
• Erhöhte Lebensdauer von 30–40 Jahren (herkömmliche Rohrleitungstypen – 5–10 Jahre);
• Reduzierung der Wärmeverluste auf 8 % (herkömmliche Rohrleitungstypen - 30–40 %);
• Reduzierung der Kapitalkosten um 15–20 % (kein Bau von Betonkanälen und Kammern für Ventile erforderlich);
• Reduzierte Betriebskosten um das Neunfache;
• Reduzierung der Reparaturkosten um das Dreifache.

• kleine Dimension
• Hoher Automatisierungsgrad, kann von einer Person bedient werden, wodurch Arbeitskosten gespart werden.
• lange lebensdauer.
• Der hocheffiziente Extruder sorgt für einen größeren Ausstoß und eine stabile Leistung.
• Die Rohrwand ist durchschnittlich und glatt
• keine Verschwendung von Rohstoffen
• einmal gebildet. Der Rand muss nicht beschnitten werden.