Vorisolierte Rohr-HDPE-Schaumstoff-Schaumstoff-Jacket-Extrusionslinie

Vorisolierte Rohrmaschine,Produktionslinie für Vakuum-Rohre

Gas/Öl/Wasserleitung Puf Vorisolierte Rohre PE-Schalenhülle Kunststoff Maschinen

Die Ausrüstung besteht aus einem Stahlrohrkettenförderer und einem Rohrmontage-Tisch, der das Stahlrohr kontinuierlich in die PE-Hülle des Montage-Tisches führt.

1. Name: HSD-1220# Neuer Typ zirkulierender Doppelkettenrohrförderer und Montagemaschine.
2Übertragungsleistung: 960 r/min 4,0 kW.
3- Strom: 380V 50HZ drei-phasige Vierleitungen.
4- Getriebeart: Zykloidreduktor, Kettengetriebe.
5Schmiermittel: Getriebeöl, Industriebutter.
6Steuerung: mechanisch
7- Anbringungsvoraussetzungen: Horizontale Anbringung.
8Aussehen: insgesamt 4 Abschnitte 26x1,3x0,65 (m)
9, kann F219-F1220 Stahlrohr tragen.

Technische Parameter:

Prozessfluss für HDPE-Jacken:

1. Vakuumzufuhr von PE-Granulaten: Die rohen PE-Granulate werden automatisch durch Vakuumsaugen in das System eingespeist.In der Anfangsphase des Herstellungsprozesses von Kunststoffrohren werden Rohpolyethylen (PE) -Granulate effizient durch einen ausgeklügelten Vakuumzufuhrmechanismus in das System eingeführt.Dieser automatisierte Prozess schließt die manuelle Handhabung aus, wodurch das Kontaminationsrisiko minimiert und ein kontinuierlicher, ununterbrochener Rohstofffluss gewährleistet wird.Durch die Vakuumaufnahme entsteht eine starke Kraft, die die PE-Granulate aus ihren Lagerbehältern zieht, die sie reibungslos und präzise in die nächste Stufe der Produktionslinie transportieren.
2. Trocknen mit heißer Luft: Die Granulate werden mit heißer Luft getrocknet, um Feuchtigkeit zu entfernen und eine optimale Extrusionsqualität zu gewährleisten.Um eine optimale Extrusionsqualität zu erreichen, werden die PE-Granulate mit heißer Luft kritisch getrocknet.Wirksam entfernt Feuchtigkeit und flüchtige VerbindungenDiese sorgfältige Trocknung ist von entscheidender Bedeutung, da die Feuchtigkeit das Schmelzverhalten und die Qualität des extrudierten Kunststoffs beeinträchtigen kann.Der nachfolgende Extrusionsprozess wird optimiert., wodurch Rohre mit überlegenen mechanischen Eigenschaften und Dimensionsstabilität entstehen.
3. Extrusionsplastifizierung: Die getrockneten Granulate werden durch den Extruder plastisiert, erhitzt und gemischt, um eine geschmolzenen Kunststoffmasse zu bilden.Die getrockneten PE-Granulate werden dann in den Extruder eingespeist, wo sie einem strengen Plastifizierungsprozess unterzogen werden.Nach und nach erwärmt und mischt die GranulatDiese Plastifizierungsphase ist sehr gut kontrolliert.Gewährleistung einer präzisen Temperatur- und Mischbedingungen für ein einheitliches und homogenes SchmelzenDas resultierende geschmolzenes Kunststoff ist bereit, in das gewünschte Rohrprofil geformt zu werden.
4. Schimmelbildung: Der geschmolzene Kunststoff wird durch die Extrusionsmaschine in das gewünschte Rohrprofil geformt.Der geschmolzenen Kunststoff wird dann durch eine genau konstruierte Extrusionsform gezwungen, die dem Rohr die gewünschte Form und Abmessungen verleiht.Form des Kunststoffs in eine kontinuierlicheDie hohe Präzision des Druckstoffs sorgt dafür, dass das extrudierte Rohr strenge Qualitätsstandards und Spezifikationen erfüllt und zur Weiterverarbeitung bereit ist.
5. Größenordnung der Vakuumfläche: Das Rohr wird dann einer Vakuumdimensionierung unterzogen, die seine Abmessungen an genaue Spezifikationen anpasst.Nach der Extrusion wird das Rohr in eine Vakuumgrößerungsanlage gebracht, wo seine Abmessungen auf genaue Spezifikationen angepasst werden.Das Vakuum Größenprozess nutzt das Prinzip des Differenzdrucks, um sanft ziehen das Rohr in eine Größenhülle, um sicherzustellen, daß der Außen- und Innendurchmesser innerhalb enger Toleranzen liegt.die für verschiedene Anwendungen unerlässlich sind.
6. Wasserkühlung: Das Rohr wird schnell abgekühlt, indem es in einen Wasserbehälter eingetaucht wird, um seine Form und Struktur zu festigen.Um die Form und Struktur des Rohres zu festigen, wird es schnell abgekühlt, indem es in einen Wassertank eingetaucht wird.so dass es sich schnell und gleichmäßig verfestigt.Der Kühlprozess wird sorgfältig kontrolliert, um Verformungen, Verzerrungen oder andere Defekte zu vermeiden.bereit für die nächste Produktionsstufe.
7. Aussteigen: Das verfestigte Rohr wird mit einer kontrollierten Geschwindigkeit aus dem Kühlbehälter gezogen.
8. Schneiden: Das Rohr wird mit einer Präzisionsschneidemaschine auf die gewünschte Länge geschnitten.
9. Entlassung des Beförderers: Die geschnittenen Rohre werden dann ordentlich für die weitere Handhabung oder Verpackung auf einen Träger gelegt

Zusammensetzung der Ausrüstung:

1. Trocknungsmaschine
2. Ein-Schraub-Extruder
3. Extrusionsformdüschen
4. Kopfstütze
5. Vakuumkalibrierungseinrichtung
6. Wasserkühlbehälter
7. Einheit für die Abfertigung
8. Planetenschneidemaschine
9. Rohrhalter
10. Ladegerät
11. PLC (Programmierbarer Logikcontroller)

Die Produktionsschritte der Isolationsschicht für ein vorisoliertes Rohr, insbesondere die Isolierung aus Polyurethan (PU) -Schaum, sind nachstehend ausführlich beschrieben:

1. Bildung der Gehäusestruktur:
   • Das Stahlrohr wird zunächst in das äußere Schutzrohr aus Hochdichte-Polyethylen (HDPE) eingesetzt, wodurch eine Gehäusestruktur entsteht.
   • Die Stützpunkte sind gleichmäßig im ringförmigen Raum zwischen dem Stahlrohr und dem HDPE-Außenrohr angeordnet, um einen gleichmäßigen Abstand zu halten und zu verhindern, dass sich die beiden Rohre direkt berühren.
   • Die beiden Enden des Gehäuses sind mit Flanschen versiegelt, um sicherzustellen, dass das Polyurethan-Schaummaterial während des Injektionsvorgangs in den Raum gehalten wird.
2. Vorbereitung der Oberfläche des Stahlrohrs:
   • Vor der Einspritzung des Isolationsmaterials wird die Oberfläche des Stahlrohrs einer Vorbehandlung unterzogen, z. B. einer Sprengung oder einer Sprengreinigung.eine saubere und geeignete Oberfläche für eine optimale Haftung der Polyurethanisolation.
   • Zusätzlich kann eine Koronatherapie der Oberfläche der Polyethylenröhre durchgeführt werden, um ihre Haftungseigenschaften zu verbessern.
3. Injektion von Polyurethan-Schaumstoff:
   • Die Gehäusestruktur wird auf eine speziell dafür entwickelte Schaumplattform gehisst.
   • Eine Hochdruck-Schaummaschine wird verwendet, um das Polyurethan-Schaummaterial in das Gehäuse zu injizieren.Das Material dehnt sich aus und füllt den gesamten ringförmigen Raum zwischen dem Stahlrohr und dem HDPE-Außenrohr.